Silikonschaum, auch bekannt als Formsilikon, ist ein poröses Gummistrukturprodukt, das aus Silikonkautschuk als Basismaterial hergestellt und durch Aufschäumen produziert wird.

 

　　Dank der kontinuierlichen Weiterentwicklung und Aktualisierung der Schäumtechnologie sowie ihrer überlegenen Eigenschaften erweitern sich die Anwendungsbereiche immer weiter, beispielsweise bei Dichtungsstreifen, Polsterkissen, Konstruktionsdichtungen, Schwingungsdämpfungsmaterialien, Schutzausrüstungen und so weiter.

 

Prinzip des Silikonschaums

 

　　Bei der Herstellung von Silikonschaum wird der ausgewählten Silikonkautschukmischung ein Treibmittel zugesetzt. Unter Druck und Hitze vulkanisiert der Silikonkautschuk zu Schaum, wobei sich der Kautschuk ausdehnt und eine schwammartige Blasenstruktur bildet. Die Blasenstruktur wird maßgeblich von der Menge des durch das Treibmittel erzeugten Gases, dessen Diffusionsgeschwindigkeit im Kautschuk, dessen Viskosität und der Vulkanisationsgeschwindigkeit bestimmt. Für die Herstellung hochwertiger Silikonschaumprodukte ist die Wahl des geeigneten Treibmittels und des Vulkanisationssystems entscheidend.

 

　　Silikonschaum-Herstellungsprozess

 

　　Silikonschaum muss eine Reihe von Produktionsprozessen und Verarbeitungstechnologien durchlaufen, wobei jeder einzelne Schritt Auswirkungen auf den fertigen Silikonschaum hat.

 

　　1. Weichmachen (d. h. die Plastizität des Rohkautschuks während der Raffination). Das heißt, keine Zusatzstoffe bei der Raffination in der offenen Raffinationsmaschine. Den Kautschuk weich werden lassen, damit er sich mit dem Kooperativ verbindet (um ihn für die Mischung vorzubereiten).

 

　　Die plastische Raffination von Rohkautschuk besteht im Wesentlichen darin, die makromolekularen Ketten des Kautschuks aufzubrechen und zu zerstören, um seine Plastizität zu verbessern und das Mischen der Komponenten zu erleichtern. Bei der Herstellung von Schaumgummiprodukten wird der Rohkautschuk vollständig plastifiziert, was seine Plastizität verbessert und die Herstellung gleichmäßiger Blasenbildung, geringer Dichte und minimaler Schrumpfung ermöglicht.

 

2. Mischen, d. h. dem weichgemachten Kautschuk werden verschiedene Mittel (Additive) zur Raffination hinzugefügt.

 

Der Mischprozess umfasst die Zugabe verschiedener Hilfsstoffe zum Rohkautschuk (oder Weichmacherkautschuk) zur Erzielung einer gleichmäßigen Dispersion. Wie bei der Mischung anderer Polymermaterialien ist auch hier der Einsatz einer starken mechanischen Einwirkung der Mahlmaschine erforderlich, um eine homogene Verteilung des Kompatibilisators im Rohkautschuk zu erreichen. Da die Kautschukmischung jedoch aus einer Vielzahl von Hilfsstoffen besteht, deren morphologische Eigenschaften stark variieren und die einen erheblichen Einfluss auf den Mischprozess, den Dispersionsgrad und die Struktur der Kautschukmischung ausüben, ist der Mischprozess von Kautschuk deutlich komplexer als der anderer Polymermaterialien.

 

Der Mischprozess hat einen entscheidenden Einfluss auf die Eigenschaften des Gummimaterials. Eine unzureichende Mischung führt zu einer ungleichmäßigen Verteilung des Haftvermittlers, einer zu hohen oder zu niedrigen Plastizität des Gummis sowie zu Verbrennungen, Frostschäden und anderen Phänomenen. Dies beeinträchtigt nicht nur die ordnungsgemäße Durchführung der Kalander-, Press-, Form- und Vulkanisationsprozesse, sondern führt auch zu einer Verschlechterung der Eigenschaften des Endprodukts und kann sogar dessen Lebensdauer vorzeitig verkürzen. Daher ist das Mischen ein wesentlicher Prozessschritt in der Gummiverarbeitung.

 

　　3、Parken

 

　　Nach Abschluss des Mischvorgangs muss die Mischung für eine angemessene Zeit ruhen, damit sich die verschiedenen Additive vollständig im Gummi verteilen, die Gummiadditive gleichmäßiger dispergiert werden und die Stabilität der Produktgröße, der Glättegrad der Oberfläche und die Gleichmäßigkeit der Blasenbildung verbessert werden.

 

　　3、Temperatur

 

　　Gummischaum reagiert sehr empfindlich auf Temperaturänderungen. Bei der gleichen Gummisorte ist der Schäumeffekt bei unterschiedlichen Temperaturen nicht derselbe, da das Schäumsystem und das Vulkanisationssystem unterschiedlich temperaturempfindlich sind. Je nach System ändert sich der Grad der Übereinstimmung, und je höher die Temperatur, desto unterschiedlicher der Effekt.

 

　　4. Formgebung

 

　　Die Weiterverarbeitung und Formgebung von Schaumgummiprodukten erfolgt durch Extrusionsformen, Spritzgießen, Plattenformen usw. Je nach gewünschter Struktur des Endprodukts, Spezifikationen, Länge, Größe, Form, Härte und Farbe sowie nach speziellen Anforderungen der Zeichnungen können auch Sonderanfertigungen vorgenommen werden.